Eficiencia energética en las empresas de plástico
cada día en el Perú como en el resto de los países latinoamericanos venimos sufriendo por el aumento paulatino de nuestras facturas de consumo energético en nuestras empresas, esto, sumado al incremento de la materia prima, al aumento de sueldo en la clase trabajadora, al precio de la gasolina y a muchos otros factores que si no los controlamos nos volvemos cada vez menos competitivos en un mundo que cada vez esta mas interconectado. en este blog trataremos de ahondar un poco en el consumo de energía y como podemos evitar mal gastar este preciado factor. como se dijo anteriormente el consumo de energía es determinante en los costes de producción y por lo tanto para la competitividad, según estudios realizados en diferentes empresas del sector dice que una empresa consume en promedio entre 0,4 y 2,5 kWh por kg de producto. en algunas ocasiones las empresas no tienen en cuenta su diseño de infraestructura y energéticamente son muy ineficientes ya que desde un principio se pensó en una inversión de corto plazo. en el común de muchos empresarios la compra de una maquina antigua o barata no es una buena estrategia y pone en riesgo la eficiencia y la competitividad de su empresa puesto que, del gasto total asociado a la vida útil del equipo, más del 90% corresponde a la energía que consume.
Los sistemas productivos usados más comúnmente en la fabricación de piezas de plástico son el moldeado por inyección, la extrusión y el soplado. A continuación se exponen las principales oportunidades de ahorro energético en cada uno de estos sistemas.
Una industria tipo de inyección de plástico presenta estos consumos:
Proceso de inyección de plástico
Es uno de los principales procesos de fabricación de piezas plásticas. En función de cómo transforman la energía eléctrica en movimiento, las maquinas inyectoras se pueden clasificar en hidráulicas, híbridos eléctrico-hidráulico o bien completamente eléctricos, siendo estos últimos las más eficientes. También se gasta energía en la generación de calor para fundir el plástico, refrigeración, compresores, transporte neumático y extracción de humos. Las mejoras de eficiencia energética consisten en:
- Aislamiento térmico de los husillos generadores de calor mediante capas especiales de tela: ahorro del 20-40%.
- Instalación de variadores de velocidad (VSD) en las bombas hidráulicas: 25% de ahorro.
- Mejora de la refrigeración del molde
- Reducción del consumo de los refrigeradores
Proceso de extrusión
Se usa para la fabricación de productos continuos como láminas, perfiles, tuberías, bolsa, peletizado, entre otros, las maquinas extrusoras usan por lo general un motor eléctrico y uno o más husillos dependiendo de su aplicación. El consumo energético de estos equipos se puede reducir mediante las siguientes medidas:
- Aislamiento térmico de husillos
- Implementación de motores de corriente alterna de alta eficiencia
- Instalación de variadores de velocidad (VSD)
Proceso de soplado
Se usa para la fabricación de objetos huecos. La extrusión y la inyección pueden formar parte del proceso de soplado y por lo tanto todas las medidas de eficiencia mencionadas se pueden aplicar aquí. Sin embargo, los procesos de soplado requieren de un aporte de aire comprimido mucho mayor que los otros dos, por lo que el uso de equipos que permiten el reaprovechamiento de aire comprimido (ej Air Wizard) conduce a una mayor eficiencia energética.
- Uso de compresores de aire de tornillo.
- instalación de variadores de velocidad a los compresores
Los equipos auxiliares a la producción conllevan otras oportunidades de reducción del consumo:
- Los sistemas de refrigeración se pueden hacer más eficientes mediante el aprovechamiento de la temperatura del ambiente para una parte de la refrigeración (torre de enfriamiento). Se puede reducir un 21% del gasto energético.
- Los molinos (en particular lo mas grandes) se pueden controlar también con variadores, llevando a ahorros del 30%.
- Mejoras de eficiencia energética en otros equipamientos: iluminación (potenciales de ahorro del 80%) climatización (30%) y extracción de humos (30%)
En promedio, una empresa de plásticos puede ahorrar entre un 20 y un 30% de su consumo mejorando su consumo de energía.
